КЕРАМЗИТУМ
керамзит от производителя
  Рассчитать объем
керамзита
Главная
Прайс-лист
Доставка
Производство керамзита
Характеристики керамзита
Применение керамзита
Контакты
+7 (926) 484-94-22
Многоканальный

Технология производства керамзита

В основе производства керамзита лежит обжиг глиняных гранул определенным способом. Для получения керамзита и конкретно вспучивания гранулы важно, чтобы газовыделение пришлось на то же время, что и переход глины в пиропластическое состояние. Стоит уточнить, что в обычное время при стандартных условиях газообразование при обжиге происходит и при меньших температурах, нежели их пиропластическое размягчение.


Например, температура карбоната кальция - до 950 °С, карбоната магния до 600°С, для дегидратации глинистых пород нужна температура в 800 °С, для выгорания органических примесей и того меньше. Реакция восстановления окислов железа происходит при средней температуре в 900 °С, в то время как глины преобразуются в пиропластическое состояние при температурах выше 1100 °С.


Схема вращающейся печи для производства керамзита


В процессе производства нужен быстрый подъем температуры при обжиге сырцовых гранул по той причине, что если температуру оставлять без увеличения, значительная часть газов выйдет из глины еще до размягчения и получатся слишком плотные маловспученные гранулы. Однако, прежде, чем нагреть гранулу до начала образования вспучивания, стоит произвести некоторые подготовительные действия, направленные на высушивание и подогревание. Также важно не перестараться с подогревом, так как при чрезмерном нагреве гранулы могут не только повредиться, но даже потрескаться и разрушиться полностью.


По мнению ряда экспертов, самым подходящим вариантом можно назвать постепенную, ступенчатую термообработку с нагревом в пределах 200—600 °С и быстрым нагревом до начала вспучивания 1200 °С.


Процесс обжига, как правило, происходит в вращающихся печах, похожих на цилиндрические барабаны диаметром до 5 метров. Данные печи изготавливаются из огнеупорного кирпича, ставятся с уклоном 3% и достаточно медленно вращаются вокруг оси. Гранулы расположены в верхней части печи, в момент вращения передвигаются в другой конец барабана, в котором расположена форсунка для сжигания топлива. Иными словами, печь имеет принцип противотока, когда сырцовые гранулы идут на встречу горячему газу, подогреваются и затем вспучиваются, попав в зону воздействия прямого огня. В большинстве случаев гранулы крутятся в печи не более 45-50 минут. Зону вспучивания иногда отделяют от прочей части для того, чтобы создать оптимальные условия и режим термообработки. Кроме этого, используются двухбарабанные печи с двумя отсеками – для подготовки и вспучивания, вращающимися с разными скоростями. Печи хороши тем, что в них создан максимально оптимальный режим для каждого этапа и вида сырья. Это важно для качеств керамзита, увеличения его объемов на выходе, а также сокращения расхода топлива.


Однако, одного глинистого сырья для создания керамзита недостаточно, если применять слабо- и сильновспучивающееся сырье, нужно по максимуму оптимизировать режим термообработки.


Есть факты, согласно которым для того, чтобы произвести заполнители из сырья, чувствительного к режиму обжига, в зарубежных странах применяют трехбарабанные печи, в которых стоит оптимальная длительность и скорость нагрева, а также и различная газовая среда.


По мнению ряда специалистов, производя керамзит, необходимо повышать коэффициент вспучивания сырья, так как часто наблюдается его нехватка в отличие от невспучивающегося или маловспучивающегося материала, который наблюдается в избытке. Увидеть, насколько вспучиваем материал, можно при наличии корочки значительной толщины на самом гравии, что будет свидетельствовать о неполном использовании сырья.


В зоне вспучивания печи в восстановительной среде может произойти оплавление поверхности гранул, в этом случае газовая среда будет слабоокислительной. Также стоит отметить, что в гранулах поддерживается восстановительная среда, которая помогает сохраняться пиропластическому состоянию массы и газовыделению. При этом же поверхность абсолютно не оплавляется. Можно заметить, что на цвете керамзита отражается характер газовой среды. Как это видно? Все просто: через закисное или окисное состояние железистых примесей. Красно-бурая поверхность, например, характеризует окислительную среду, почти черный окрас или темно-серый говорит о восстановительной среде.


Существует четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул: пластическая, сухая, мокрая и порошково-пластическая.


Пластический способ достаточно популярен для производства керамзита. Используется рыхлое сырье, впоследствии перерабатываемое в вальцах или подобных агрегатах в увлажненном состоянии. После этого из глиномассы формируются сырцовые гранулы в виде цилиндров, которые в свою очередь, округляются позже уже при транспортировке.


Стоит отметить, что важна своевременная переработка глинистого сырья и формирование гранул примерно одного размера. Гранулы с влажностью 20% могут быть сразу направлены в печь или заранее подсушиться в сушильных барабанах, так как подсушенные гранулы могут иметь более высокую производительность.


В заключение по этому способу хотелось бы отметить, что он не так уж и прост, более энергоемок в отличие от других способов, более затратен, однако коэффициент вспучивания тут наиболее высок.


Сухой способ подойдет при наличии камнеподобного сырья, включающего глинистые сланцы и породы. Способ достаточно прост – сырье подлежит мелкому дроблению, затем направляется в печь. Вначале стоит отсеять всю мелочь и наоборот, крупные куски, которые надо отправить на дробление. Способ стоит использовать для однородных пород, не содержащих вредных соединений и достаточно легко вспучивающихся.


Порошково-пластичный способ отличается от самого первого тем, что изначально производят порошок с помощью помола сухого сырья, а далее уже добавляя воду, производится глиномасса, из которой формируются гранулы.


Включение помола связано с дополнительными затратами, а также при недостаточно сухом сырье, его надо высушить. Но все же этот способ имеет право на жизнь, так как если сырье неоднородно, его таким образом легче перемешать. Также вводить добавки и равномерно их распределять также проще при помоле.


Мокрый способ состоит в разведении глины в воде в специальных агрегатах большого размера. Влажность получаемой массы около 50%, далее она направляется в печи. В этом способе получения керамзита используются цепи, подвешиваемые в качестве завесы в печах. Данные цепи выступают в роли теплообменников, нагреваясь, подсушивают пульпу и разбивают имеющуюся глиняную кашу на гранулы, которые затем вспучиваются. Этот способ имеет один недостаток – повышенный расход топлива, напрямую связанный с влажностью шликера. Преимущества способа – создание однородной пульпы, легкость при введении добавок, простота при удалении каменистых включений и зерен известняка. Способ хорош в том случае, если сырье имеет высокую влажность, выше формовочной.


Важный нюанс: при любом из вышеописанных способов всегда обязательно нужно после обжига охлаждать керамзит. Проверено, что от этой детали зависит ряд факторов, среди которых – прочность керамзита. Если керамзит слишком быстро охлажден, его зерна могут потрескаться или находиться в остаточном напряжении. При медленном охлаждении могут снизиться его качества по причине смятия гранул.


После вспучивания гранул нужно быстро охладить материал до температуры 800—900 °С для предотвращения окисления закисного железа. После этого стоит медленно охлаждать материал при температуре 600—700 ° около 20 минут.


Первый этап охлаждения можно начать еще в пределах вращающейся печи при помощи воздуха, затем уже в барабанных или слоевых холодильниках.


Для рассортировки и фракционирования керамзита используют так называемые грохоты, чаще всего барабанные. Транспортируют керамзит внутри завода, как правило, при помощи конвейера или потока воздуха по трубам. Однако, последний, пневматический, вариант может повредить керамзит, поэтому широко не применяется.

 


Сделать заказ

Есть вопросы?

Это интересно






© 2011-2016 - Керамзитум
+7 (926) 484-94-22
Москва, улица Нагорный проезд 5.