КЕРАМЗИТУМ
керамзит от производителя
  Рассчитать объем
керамзита
Главная
Прайс-лист
Доставка
Производство керамзита
Характеристики керамзита
Применение керамзита
Контакты
+7 (926) 484-94-22
Многоканальный

Характеристики керамзита


Согласно ГОСТу, керамзитовый гравий может быть следующих видов фракций: 5—10, 10— 20 и 20—40 мм., а также керамзитовый песок - 0-5 мм. Однако, в каждой фракции может находиться не более 5% более крупных/мелких зерен.


Вообще, керамзит имеет достаточно широкую классификацию, среди которых и деление по насыпной плотности. По данному признаку керамзит подразделяется на 10 марок: от 250 к 800. Причем плотность, как правило, определяется в мерных сосудах и чем крупнее фракция, тем меньше насыпная плотность, что объясняется наиболее сильной вспученностью гранул.


По стандарту, для каждой марки насыпной плотности установлены требования к прочности материала при сдавливании в цилиндре. Наметить область применения керамзита в бетоне нужной марки позволяет маркировка по прочности. Однако, максимально точные данные берутся при испытании заполнителя в бетоне.


Стоит отметить, что прочность пористого заполнителя является достаточно важным показателем его качества. Наиболее значимой можно назвать только одну методику определения прочности керамзита вне бетона – сильное сдавливание зерен при помощи стального пуансона на определенной глубине в цилиндре. Кроме преимуществ, данная методика также имеет ряд недостатков, среди которых наиболее ощутимый – зависимость от пустотности смеси и формы зерен. Причем данный недостаток поистине сильный, так как лишает возможности проводить сравнение керамзита разных видов, а кроме того, даже однотипного материала, но различных производств.


Специалисты уверены, что в период испытания материала чем больше количество испытанных гранул, тем более точна характеристика прочности. Однако, для получения точного показателя, вполне будет достаточно и десяти гранул.


Проводя испытания в цилиндре, стоит рассчитывать только на условную относительную характеристику прочности, не ожидая досконально точных цифр. Тем не менее, ряд исследователей пришел к мнению, что реальная прочность керамзита, которая была определена в бетоне, превышает аж в 5 раз общую, стандартную характеристику.


Общепринятая методика заключается в том, чтобы осуществлять свободную засыпку керамзита в сосуд, а после этого производить его сдавливание с уменьшением объема на 20%. Важно отметить, что нагрузка очень сильно влияет на материал и под ее воздействием керамзитный гравий уплотняется по причине смещения зерен и их более плотной укладки. В итоге можно сделать вывод, что плотная укладка производится за счет уменьшения объема свободной засыпки на приблизительно 7%. Итак, остается еще 13%, которые приходятся на смятие зерен. Получается, что если величина зерна = D, то после смятия она будет на 13% меньше.


По мнению специалистов, прочный и качественный керамзит имеет равномерно распределенные, замкнутые и небольшие поры. Также в его состав входит некоторое количество стекла, которое помогает частички керамзита связываться в прочный материал. Если распилить гранулу, можно заметить, что останется корочка и сохранится кромка.


Стоит отметить, что данный материал имеет хорошее водопоглощение, выражающееся в процентах от веса сухого материала. Показатель водопоглощемости для определенных видов заполнителя даже нормируется, тем не менее, наиболее важен показатель объемного водопоглощения.


Важный момент: объемное поглощение в два раза ниже у оплавленных корочек керамзита в начальный период. Речь идет о цифрах меньших, даже чем у зерна щебня. По этой причине наиболее оптимальна технология заполнителя с поверхностной оплавленной корочкой из шлаковых расплавов, перлитового сырья или золы ТЭС, например. В первое время поверхностная корочка керамзита может задержать проникновение воды в самую глубь зерна. Однако, если корочки нет, вода проникает практически сразу.


Стоит также обратить внимание на то, что имеется корреляционная связь между прочностью зерен и водопоглощением. Все просто: прочность пористых заполнителей падает с возрастающим водопоглощением. Данный нюанс можно назвать небольшим дефектом материала. Стоит упомянуть, что коэффициент корреляции у керамзитного гравия равняется 0,46.


Для того, чтобы снизить водопоглощение, предпринималось множество попыток, среди которых располагается гидрофобизация пористых заполнителей.


Далее хотелось бы отметить, что пористая структура материала влияет на его деформативные свойства. Данный свойства, в свою очередь, напрямую связаны с упругостью, которая гораздо ниже, чем у ряда плотных заполнителей. Такие деформации, как набухание, усадка не сильно значительны у искусственных наполнителей. Подобные изменения можно сравнить разве что с изменениями цементного камня.


Продолжая говорить о свойствах пористого заполнителя, хотелось бы отметить такие качества, как морозостойкость, стойкость против распада, содержание водорастворимых соединений.


Согласно ГОСТу, показатель морозостойкости ( F, циклы) не может быть ниже 15 (F15), в том числе потеря массы гравия не должна превышать 8%. Тем не менее, изготовители в большинстве своем придерживаются данного показателя. Искусственные заполнители достаточно морозостойки, если случаются исключения, то вероятно речь идет о материалах вне бетона и их стоит более тщательно исследовать.


Говоря о теплопроводности, можно сказать, что на ее показатели влияют как качество, так и количество воздушных пор, а также влажность. Кроме этого, не на последнем месте стоит фазовый состав материала. Периодические странности и аномальные данные в коэффициентах теплопроводности можно связать со стекловидной фазой. Коэффициент теплопроводности для заполнителя плотности будет ниже, чем большее количество стекла будет иметься в составе. Для того, чтобы выпускать наиболее теплоизоляционные материалы, можно нормировать содержание стекла в продукте.


Важно отметить, что показатель теплопроводности будет разниться в зависимости от свойств сырья и технологии изготовления. Но все же будет колебаться в пределе 0,07 - 0,16 Вт/м oС.


Тут нужно сказать, что пористые пески искусственного производства – это, как правило, продукты дробления пористых кусковых материалов, таких как пемза, аглопорит, а также гранул. Произведенные искусственно вспученные пески пока располагаются на втором месте. Дробленный песок на сегодняшний день имеет одно неоспоримое преимущество – он может производиться одновременно и совместно с щебнем, правда качество его от этого будет хуже. Дело в том, что появляясь подобным способом, песок не соответствует гранулометрическому составу. В большинстве случаев песок очень крупный, не содержит нужного количества самой маленькой фракции – 0,5 мм.


По мнению большинства исследователей, насыпная объемная масса совершенно не характеризует легкость материала. Минимальная объемная масса же, как правило, получается за счет междузерновой пористости по причине специфичности состава. Вводя в бетонную смесь такой песок, бетон не облегчается, а всего лишь повышается его водопотребность. По всей видимости, для улучшения качеств пористого песка нужен технологический предел дробления материала, а не получения песка при дроблении на щебень.


Стоит учесть, что сложно назвать рациональным получение дробленого керамзитного песка, тем более, когда в составе преобладает слишком крупная фракция. Только фракция некрупного размера может улучшить удобоукладываемость смеси и не повысить объемную массу до предела.


В завершение стоит отметить, что вспученный песок пока еще производится в достаточно небольших количествах, при этом по ряду показателей он лучше дробленого песка, и что немаловажно, значительно меньше его водопоглощение.

 


Сделать заказ

Есть вопросы?

Это интересно






© 2011-2016 - Керамзитум
+7 (926) 484-94-22
Москва, улица Нагорный проезд 5.